Há séculos que se conhecem métodos mecânicos de medição de pressão. Os manómetros de tubo em U, foram os primeiros indicadores de temperatura. Originalmente, estes tubos eram feitos de vidro e as escalas eram adicionadas conforme fosse necessário. Mas os manómetros são largos, tornando-se incómodos, e não estão bem ajustados para integração nas cadeias automáticas de controlo. No entanto, os manómetros encontram-se usualmente no laboratório, ou são usados como indicadores locais. Dependendo da pressão de referência usada, podem indicar pressões absolutas, atmosféricas e diferenciais.

Frequentemente utilizam-se termos como medidor, sensor, transdutor e transmissor de pressões. O termo medidor de pressão refere-se usualmente a um indicador que converte a pressão detectada, num movimento mecânico de um ponteiro. Um transdutor de pressão pode combinar o elemento primário de um medidor com um conversor mecânico/eléctrico ou mecânico/pneumático e um fornecimento de potência. Um transmissor de pressão é um “pacote” estandardizado de medição de pressão que consiste em três componentes básicos: um transdutor, seu fornecimento de potência e um condicionador/retransmissor de sinal que converte o sinal do transdutor num output estandardizado.

Os transmissores de pressão podem usar sinais pneumáticos (3-15 psig), electrónicos (4-20mA) ou ainda electrónicos digitais.

Da mecânica à electrónica

Os primeiros medidores de pressão usavam elementos flexíveis como sensores. Assim que a pressão mudava, o elemento flexível deslocava-se, e este movimento era utilizado para fazer rodar um ponteiro dum mostrador. Nestes sensores mecânicos de pressão, um tubo de Bourdon, um diafragma, detecta a pressão do processo e causa um movimento correspondente.

Figura 1 - Sensores de pressão de diafragma.

Os diafragmas são populares entre os elementos primários e flexíveis de pressão, porque requerem menos espaço e porque o movimento (ou força) que produzem, é suficiente para operar transdutores electrónicos (ver figura 1).
Estão também disponíveis numa larga variedade de materiais para processos corrosivos.

Depois dos anos 20, os sistemas de controlo automático evoluíram começando a ser comuns os transmissores de pressão e as salas centralizadas de controlo a partir dos anos 50. Por essa razão o diafragma não esteve mais que estar ligado a um ponteiro mas servia para converter a pressão do processo num sinal, eléctrico ou pneumático. De início, o acoplamento mecânico era ligado a um transmissor pneumático de pressão, que geralmente gerava um sinal de saída de 3-15 psig para a transmissão entre distâncias de várias centenas de pés. Mais tarde com a evolução da electrónica do estado contínuo e o aumento das distâncias de transmissão, os transmissores de pressão tornaram-se electrónicos. Os primeiros sinais de saída foram 10-50mV, 1-5mV e 0-100mV, mas depois passaram estar compreendidos entre 4-20mA.